최근 몇 년 동안 전문적인 금형 제조 기술의 발전과 함께 다양한 성형 금형이 많은 분야에서 적용되었기 때문에 일정한 변화와 발전이 있었습니다.
따라서 이 섹션에서는 진공 흡입 성형 금형의 일반적인 설계 규칙을 요약합니다.진공 플라스틱 성형 금형의 설계에는 배치 크기, 성형 장비, 정밀 조건, 기하학적 모양 설계, 치수 안정성 및 표면 품질이 포함됩니다.
1. 배치 크기 실험의 경우 금형 출력이 작고 목재 또는 수지로 만들 수 있습니다.그러나 실험용 몰드가 제품의 수축, 치수 안정성 및 사이클 타임에 대한 데이터를 얻으려면 실험에 단일 캐비티 몰드를 사용해야 하며 생산 조건에서 사용이 보장될 수 있습니다.금형은 일반적으로 석고, 구리, 알루미늄 또는 알루미늄-강 합금으로 만들어지며 알루미늄-수지는 거의 사용되지 않습니다.
2. 기하학적 모양 디자인.설계 시 항상 치수 안정성과 표면 품질을 고려하십시오.예를 들어 제품의 설계와 치수안정성을 위해서는 암금형(오목금형)을 사용해야 하지만 표면광택이 높은 제품은 수금형(볼록금형)을 사용해야 합니다.이와 같이 플라스틱 구매자는 최적의 조건에서 제품을 생산할 수 있도록 두 가지 점을 모두 고려하게 됩니다.실제 처리 조건을 충족하지 않는 설계는 종종 실패한다는 것이 경험으로 입증되었습니다.
3. 치수 안정성.성형 과정에서 플라스틱 부품과 금형의 접촉면이 금형을 떠나는 부품의 치수 안정성보다 좋습니다.재료의 강성으로 인해 향후 재료의 두께를 변경해야 하는 경우 수금형을 암금형으로 전환할 수 있습니다.플라스틱 부품의 치수 허용 오차는 수축률의 10% 이상이어야 합니다.
4. 플라스틱 부품의 표면은 성형 재료가 덮을 수 있는 한 플라스틱 부품의 가시적인 표면의 표면 구조가 금형과 접촉하여 형성되어야 합니다.가능하면 플라스틱 부품의 매끄러운 표면을 금형 표면으로 만지지 마십시오.네거티브 몰드로 욕조와 세탁조를 만드는 경우와 같습니다.
5. 수정.플라스틱 부품의 클램핑 가장자리를 기계식 수평 톱으로 절단하는 경우 높이 방향으로 최소 6~8mm가 있어야 합니다.연삭, 레이저 절단 또는 분사와 같은 다른 드레싱 작업도 마진을 허용해야 합니다.절삭날 다이의 절삭날 사이의 간격이 가장 작고, 트리밍 시 펀칭 다이의 분포 폭도 작습니다.이러한 점에 주의해야 합니다.
6. 수축 및 변형.플라스틱은 수축하기 쉽습니다(예: PE).일부 플라스틱 부품은 변형되기 쉽습니다.이를 방지하는 방법에 관계없이 플라스틱 부품은 냉각 단계에서 변형됩니다.이 조건에서 플라스틱 부품의 기하학적 편차에 맞게 성형 금형의 모양을 변경해야 합니다.예: 플라스틱 부분의 벽은 직선으로 유지되지만 기준 중심은 10mm 벗어났습니다.이 변형의 수축을 조정하기 위해 몰드 베이스를 올릴 수 있습니다.
7. 수축, 플라스틱 성형 금형을 제조할 때 다음 수축 요인을 고려해야 합니다.
①성형품이 수축합니다.플라스틱의 수축률을 명확하게 알 수 없는 경우 샘플을 채취하거나 유사한 모양의 금형으로 테스트하여 얻어야 합니다.참고: 이 방법으로 수축만 얻을 수 있으며 변형 크기는 얻을 수 없습니다.
②세라믹, 실리콘 고무 등 중간 매체의 역효과로 인한 수축
③알루미늄 주조 시 수축과 같이 금형에 사용되는 재료의 수축.
게시 시간: 2021년 8월 18일